Formules des lentilles à indice élevé 1,60 et 1,67

Évolution des matériaux pour lentilles en résine

Les matériaux utilisés pour les verres de lunettes ont évolué à travers plusieurs générations, comme le verre optique, le CR-39, le PC/acrylique et la résine polyuréthane. Des années 1960 aux années 1980, les verres en résine ont rapidement supplanté le verre comme matériau principal. Plus l'indice de réfraction d'un verre est élevé, plus sa dispersion est importante et plus son nombre d'Abbe est faible. Ainsi, l'évolution des verres en résine s'est principalement concentrée sur l'augmentation de leur indice de réfraction et la réduction de leur nombre d'Abbe.

• Première génération : CR-39 (lentille à faible indice de réfraction)

Le dicarbonate d'allyle et de diglycol, matériau couramment utilisé aujourd'hui pour les verres CR-39, a été initialement développé par PPG aux États-Unis dans les années 1940 et progressivement appliqué aux verres de lunettes, améliorant ainsi la résistance du verre. Les verres CR-39 présentent un nombre d'Abbe élevé, d'excellentes performances optiques et un indice de réfraction de 1,49. Ils sont devenus le matériau le plus utilisé pour les verres à faible indice de réfraction. Généralement, à correction égale, plus l'indice de réfraction d'un verre est faible, plus son épaisseur est importante. Les verres CR-39, avec un indice de réfraction de seulement 1,49, peuvent engendrer des problèmes de confort et de maintien. C'est pourquoi la recherche de matériaux pour verres à indice de réfraction plus élevé est devenue un axe de recherche majeur.

• Deuxième génération : Acrylique, PC (lentilles à indice de réfraction moyen et élevé)

Dans les années 1970 et 1980, l'acrylique et le polycarbonate (PC) ont progressivement été utilisés comme matériaux pour les verres de lunettes, avec un indice de réfraction compris entre 1,56 et 1,60. La deuxième génération de résines pour verres a ainsi vu le jour et est devenue le matériau de référence pour les verres à indice de réfraction moyen. Le polycarbonate (PC) présente une faible densité et une grande résistance aux chocs, mais son nombre d'Abbe est faible, d'environ 29. L'acrylique (PMMA, polyméthacrylate de méthyle) est également utilisé pour les verres de lunettes. Il est peu coûteux et facile à mettre en œuvre, mais son nombre d'Abbe est faible et sa résistance aux chocs est médiocre.

• Troisième génération : matériau en polyuréthane (lentille à indice de réfraction élevé)

En 1987, Mitsui Chemicals a été la première à utiliser du polyuréthane pour la fabrication de verres de lunettes, sous l'appellation « MR », inaugurant ainsi l'ère des verres à indice de réfraction élevé, soit la troisième génération de résines pour verres. Aujourd'hui, Mitsui Chemicals propose des matériaux en polythiouréthane, tels que le MR-8, le MR-7/10 et le MR-174, avec un indice de réfraction compris entre 1,60 et 1,74, répondant ainsi aux différents besoins des porteurs de lunettes. Comparé aux résines traditionnelles, ce type de matériau présente l'avantage d'un indice de réfraction élevé, d'une faible dispersion, d'une grande légèreté, d'une excellente résistance à l'usure et aux chocs. Tout en conservant une transmittance lumineuse élevée, son indice de voile, son pouvoir de blocage des UV et d'autres propriétés ont également été améliorés. Il est désormais devenu le matériau de référence pour les verres de lunettes à indice de réfraction élevé.

Procédé de fabrication des lentilles en polythiouréthane

Les lentilles en polythiouréthane (PTU) présentent des exigences extrêmement élevées en matière de pureté, de chromaticité, d'indice de réfraction et autres propriétés des monomères. Actuellement, la production de ce matériau repose sur un procédé de moulage par polymérisation thermique en une seule étape, qui se divise en deux phases : la production du prépolymère et la polymérisation. Lors de la production du prépolymère, les matières premières chimiques de base sont mélangées selon une formule précise, en présence d'un catalyseur, à une température et dans un environnement spécifiques. Après une certaine durée de réaction de polymérisation, un prépolymère à grosses molécules est obtenu. Lors de la polymérisation, le prépolymère est injecté dans le moule de la lentille et, sous une température et un environnement spécifiques, il polymérise et durcit pendant une durée déterminée pour former le substrat solide de la lentille.

1.60 Instructions d'utilisation des lentilles en polyuréthane à indice de réfraction élevé :

Ingrédients de qualité supérieure pour 1,1 kg

procédures opérationnelles

1) Préparation

① Conditions de vide : <2torr ;

② Conditions intérieures : humidité 45 %-55 % ;

2) Étapes de traitement par lots

① À température ambiante, mélanger A et tous les composants auxiliaires dans un seau mélangeur selon la proportion, remuer jusqu'à dissolution complète et obtenir le matériau I ;

② Ajouter les composants SINOMER BMPT et SINOMER PETMP selon la proportion, maintenir la température du matériau à 12℃ et remuer et dégazer pendant 70 minutes ;

③ Arrêter de remuer et dégazer pendant 20 minutes ;

④ Remplir.

3. Procédure de durcissement primaire

4. Procédure de durcissement secondaire

• 1.6 7  Instructions d'utilisation des lentilles en polyuréthane à indice de réfraction élevé :

1.  Ingrédients de qualité supérieure pour 1 kg

   
   

procédures opérationnelles

1) Préparation

① Conditions de vide : <2torr ;

② Conditions intérieures : l'humidité est recommandée à <50 % ;

2) Étapes de traitement par lots

① Ajouter le composant B au réservoir de mélange en proportion et refroidir avec de l'eau en circulation à 8℃~10℃ ;

② À température ambiante, mélanger le composant A, la poudre UV, le toner et l'agent de démoulage dans un fût mélangeur en proportions et remuer jusqu'à ce que le solide soit complètement dissous pour obtenir le matériau I ; utiliser 1 kg de A pour dissoudre l'initiateur seul pour obtenir le matériau II ;

③ Transférer le matériau I dans la cuve de mélange et remuer rapidement pendant 60 minutes ; puis ajouter le matériau II et remuer rapidement pendant 20 minutes ; réduire la vitesse d'agitation à environ 1 tr/s, refroidir avec de l'eau circulante à 8 ℃~10 ℃ et remuer lentement pour dégazer pendant 10 minutes ;

④ Arrêtez de remuer, laissez refroidir et maintenez au chaud avec de l'eau en circulation à 8～10℃, puis remplissez.

3. Schéma de chauffage pour la polymérisation primaire

4. Schéma de chauffage pour le durcissement secondaire